一、閥體和閥蓋的泄（xiè）漏：
原因：
1.鑄鐵件鑄造質量不高，閥體和閥蓋體上有砂眼、鬆散組織（zhī）、夾渣等缺陷
2.天冷凍裂；
3.焊（hàn）接（jiē）不（bú）良（liáng），存在（zài）著夾渣、未焊接（jiē），應力裂紋等缺陷（xiàn）；
4.鑄鐵閥門被重物撞擊後損壞。
維護方法：
1.提（tí）高鑄造（zào）質量，安裝（zhuāng）前嚴格按規定進行強度試驗；
2.對氣溫（wēn）在0°和0°以下的閥門，應進行保溫或拌熱，停止使用的閥門應排除積水
3.由焊接組成的閥體和閥蓋的焊縫，應（yīng）按有關焊接操作規程進行，焊後還應進行探傷和（hé）強度試驗；
4.閥門上禁止（zhǐ）推（tuī）放重物，不（bú）允許用手錘撞擊鑄鐵和非金屬閥門，大（dà）口徑閥門的安裝應有支架。
二、填料處的泄露（閥門的外漏，填（tián）料處占的比例為最大）
原因：
1．填料選用不對（duì），不耐介質（zhì）的（de）腐蝕，不耐閥門高壓或真空、高溫或低溫的使用；
2．填料安裝不對，存在（zài）著以小（xiǎo）代大（dà）、螺旋盤繞接頭不良、上（shàng）緊下鬆等缺陷；
3．填料超過使用期，已老化，喪失彈性
4．閥杆精度不高，有彎曲、腐蝕、磨損（sǔn）等缺陷
5．填料圈（quān）數不足，壓蓋未壓緊；
6．壓蓋、螺栓、和其他部（bù）件損壞，使壓蓋無法壓緊；
7．操作不當，用力過猛等；
8．壓蓋歪斜，壓蓋與閥杆間空隙過小或過大，致使閥杆磨損，填料損壞。
維護（hù）方法：
1． 應按（àn）工況條件選（xuǎn）用填料的材料和型式；
2． 按有關規（guī）定正確的安裝填料，盤根應逐圈安放壓緊，接頭應成30℃或45℃；
3． 使用期過長、老化、損壞的填料應及時更換；
4． 閥杆彎曲、磨損後應進矯直（zhí）、修複，對損壞嚴重的應及時更換；
5． 填料（liào）應按規定的圈（quān）數安裝，壓蓋應對稱均勻地把緊，壓（yā）套應有5mm以上的預緊間隙；
6． 損壞的壓蓋、螺栓及其（qí）他部件，應及時修複或更換；
7． 應遵守操作規（guī）程，除撞擊式手輪外，以（yǐ）勻（yún）速正常（cháng）力量操作；
8． 應均勻（yún）對稱擰緊壓蓋螺栓，壓蓋與閥杆間隙過小，應適當增大其間隙；壓蓋與閥杆間隙過（guò）大，應予更換（huàn）。
三、密封麵的泄漏
原因（yīn）：
1、 密封麵研磨不平，不能形成密合線；
2、 閥杆與關閉（bì）件的連接處頂心懸空（kōng）、不正或磨損；
3、 閥杆彎曲或裝配不正，使關閉件歪斜或不逢中；
4、 密封麵材質量選用不當或沒有按工況條件選用閥
維護方法：
1、按工況（kuàng）條件正確選用顛墊片的材料和型式；
2、精心調節，平穩操作（zuò）；
3、應均勻對稱地擰螺栓，必要時應（yīng）使用（yòng）扭力扳手，預緊力（lì）應符（fú）合要求，不可過大或（huò）小。法（fǎ）蘭和螺紋（wén）連接處應有一定 的預緊間隙；
4、墊片（piàn）裝配應逢中對正，受力（lì）均勻，墊片不允許（xǔ）搭（dā）接和使用雙墊片；
5、靜密封麵腐蝕、損壞加工、加工質量不高，應進行修理、研磨，進行著色檢查（chá），使靜（jìng）密封麵符合有關要求；
6、安裝墊片時應注意清潔，密封麵應用煤（méi）油清，墊片不應落地。
四、密封圈連（lián）結處的泄漏
原因：
1、密封圈（quān）輾壓不嚴
2、密封圈與本體焊接，堆焊質量差；
3、密封圈連接螺紋、螺釘、壓圈鬆動；
4、密封圈連接而被腐蝕。
維護方法：
1、密封輾壓（yā）處泄漏應注膠粘劑再輾壓固定；
2、密（mì）封圈應按施焊規範重（chóng）新（xīn）不解之補焊。堆焊處無法（fǎ）補焊時應 清除原堆焊和加工（gōng）；
3、 卸下螺（luó）釘、壓（yā）圈清洗，更換損壞的部件，研磨（mó）密封與連接座密合麵，重新裝配。對腐蝕損壞大較（jiào）大（dà）的部件，可用 焊接、粘接等方法修複（fù）；
4、 密（mì）封圈連接麵被（bèi）腐蝕，可用研磨，粘接等方（fāng）法修複，無法修複時用應（yīng）更換密封圈。
五、關閉件脫落產生泄漏：
原因（yīn）:
1、 操作不良（liáng），使關閉件卡死或超過上死點，連接處損壞斷裂；
2、 關閉件連接不牢固，鬆勁而脫落（luò）；
3、 選用連（lián）接件材（cái）質不對，經（jīng）不起介質（zhì）的（de）腐蝕和機械的磨損。
維護方法（fǎ）：
1、 正確操作，關閉閥門不能用力過大，開啟閥門不（bú）能超過上死點，閥門全開後，手輪應（yīng）倒轉少許;
2、 關閉件與閥杆連接應牢固，螺紋連接（jiē）處應有止退件;
3、 關閉件與閥杆連（lián）接用的（de）緊固件應經受住介質的腐蝕，並有一定的機械強度和耐磨性能。
